NCZMXB-303-3-S (Vier-Achsen-Servo) CNC-Sammelschienenbearbeitungsmaschine
NCZMXB-303-3-S (Four-axis Servo) CNC Busbar Processing Machine is equipped with a German Siemens CNC system and servo motors, enabling automatic feeding and positioning for punching, shearing, and bending.
It features automatic calculations for bending angles, Z-bends, and material length, along with angle compensation, spring-back compensation pressure holding, and automatic start-stop functions.
Four Axis Servo CNC Busbar Processing Machine integrates three stations: punching, shearing, and bending, with the punching station employing a turret structure.
Designed for processing copper and aluminum busbars of various specifications, it ensures efficient operation. Users can perform diverse tasks including shearing, punching (round and oblong holes), flat bending, vertical bending, embossing, flattening, and twisting.
Hauptmerkmale
All-in-One Precision: The Fully Automated Busbar Processing Center
Four Axis Servo CNC Busbar Processing Machine integrates punching, shearing, and bending into one seamless, automated workflow. Controlled by a PLC and servo motor system (replacing outdated relay control), it delivers unmatched stability, precision, and efficiency by eliminating manual marking and measurement entirely.
The system features automatic dimensional positioning, CNC angle calculation, Z-bending calculation, material length calculation, and automatic compensation for angle and inertia. It includes pressure maintenance and auto start-stop functions for consistent, high-quality results.
Three fully independent workstations (punching, shearing, bending) operate simultaneously, dramatically boosting overall productivity.
(Shearing Station): A dual-column structure with a precision shear edge produces clean, waste-free cuts—eliminating burrs and collapsed corners.
(Punching Station): Features a robust, customer-selectable 4/6/8 position rotary turret. Machined from a single integral workpiece, it guarantees absolute alignment between upper and lower dies, maximizing die concentricity and service life.
(Bending Station): Offers both open and enclosed configurations for maximum flexibility. Dual, truly independent workstations enable versatile bending operations.
Built for endurance, the hydraulic oil tank is constructed from 3mm-thick welded steel plates with phosphating treatment, ensuring long-term, stable performance without degradation.
technische Parameter
| Nenndruck | 300 kN beim Abkanten und Stanzen, 400 kN beim Scheren |
| Maximales Schnittmaß | 12×160mm |
| Schneidservo-Positionierungsgenauigkeit | ±0,1mm |
| Servo-Positionierungslänge | 0-1000mm (anpassbar nach Kundenwunsch) |
| Stanzbereich | Φ4.3～25mm |
| Positioniergenauigkeit des Stanzservos | ±0,1mm |
| Positionierungslänge des Stanzservos | 0-1000mm (anpassbar nach Kundenwunsch) |
| Stanzservo-Positionierungsbreite | 0-1000mm (anpassbar nach Kundenwunsch) |
| Maximale Bearbeitungsgröße für flache Biegung | 12×160mm |
| Maximale Bearbeitungsgröße für vertikale Biegung | 8×80mm |
| Positioniergenauigkeit des Biegeservos | ±0,1mm |
| Länge der Biegeservo-Positionierung | 0-1000mm (anpassbar nach Kundenwunsch) |
| Abmessungen der Werkbänke | 1450mm × 1250mm |
| Abmessungen der Maschine | 2000mm × 1550mm × 1300mm |
| Gewicht der Maschine | 1800g |
FAQ
Die Anlage ist in erster Linie für die Herstellung von Kupfer- und Aluminiumsammelschienen konzipiert und eignet sich besonders für rechteckige Standard-Sammelschienen. Die Bearbeitungsbreite, -dicke und -länge kann entsprechend den spezifischen Anforderungen des Kunden konfiguriert oder angepasst werden, wodurch ein langfristig stabiler Betrieb ohne Überlastung gewährleistet wird.
Die Standardkonfiguration umfasst in der Regel Stanz-, Scher- und Biegestationen, die eine kontinuierliche mehrstufige Verarbeitung ermöglichen. Diese Mehrstationen-Konstruktion reduziert effektiv die Durchlaufzeit der Stromschienen zwischen den verschiedenen Maschinen und erhöht so die Gesamteffizienz der Verarbeitung.
Die Anlage zeichnet sich durch eine hochsteife integrierte Struktur und ein stabiles Hydrauliksystem aus, kombiniert mit einer präzisen Positionierungstechnologie, die gleichbleibende Lochpositionen, Längen und Biegewinkel gewährleistet und sich somit ideal für die kontinuierliche Produktion eignet.
Das System unterstützt kundenspezifische Konfigurationen, einschließlich Tonnagekapazität, Sammelschienenspezifikationen, Stromspannung, Steuerungsmodi, Werkzeugkonfigurationen und Automatisierungsgrad, und gewährleistet so eine nahtlose Anpassung an die tatsächlichen Produktionsanforderungen der Kunden.
Die Betriebslogik ist klar und das Steuerungssystem ist benutzerfreundlich. Gewöhnliche Mitarbeiter können nach einer kurzen Schulung selbständig arbeiten, wodurch die Abhängigkeit von hochqualifizierten Arbeitskräften verringert wird.
Das Gerät ist für den industriellen Dauerbetrieb ausgelegt. Bei ordnungsgemäßer Bedienung und Wartung bleibt die Leistung auch bei hoher Beanspruchung stabil.
Die routinemäßige Wartung umfasst in erster Linie grundlegende Inspektionen und regelmäßige Instandhaltungsmaßnahmen, die wenig komplex sind. Wir bieten detaillierte Wartungsanleitungen, um die Lebensdauer Ihrer Geräte zu verlängern.
Wir bieten technischen Fernsupport, Video-Tutorials, praktische Schulungen und Unterstützung bei der Ersatzteilbeschaffung. Dabei decken wir grundlegende Funktionen, die Montage/Demontage von Werkzeugen, Routinewartung und Fehlerbehebung (einschließlich der Behandlung von Alarmen und der Behebung von Hydrauliklecks) ab, um einen langfristig stabilen Betrieb Ihrer Ausrüstung zu gewährleisten.
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