Máquina cortadora de núcleo de transformador
Componentes principales
1.Desbobinador monocabezal (mandril de expansión hidráulica)
2.Guía de alimentación inclinada y rampa
3.Máquina servoalimentada (servoaccionada, con sistema de medición de longitud de precisión y posicionamiento de línea central)
4.Sección de punzonado: Dos (2) unidades de punzonado en V, cada una con utillaje específico. El punzonado es servoaccionado; las unidades se fijan longitudinalmente y se mueven transversalmente mediante servomotores. Una (1) unidad de perforación, con un juego de matrices. Servoaccionada y fija en posición. (Capaz de procesar patas centrales, yugos superiores y yugos laterales).
5.Sección de cizallado: Dos (2) unidades de cizallado en ángulo (por ejemplo, 45° y 135°), cada una servoaccionada con un juego de herramientas.
6.Transportador de salida centrado
7.Unidad de apilado y clasificación (incluye separador de hojas y prensa de apilado)
8.Carro de recepción (con 4 paletas apilables)
9.Sistema de ajuste de anchura de línea completa (servoaccionado, ajuste orientado al centro)
10.Sistema neumático (sin compresor de aire externo ni secador)
11.Sistema de control eléctrico (con armario de control principal y consola del operador con PLC Delta e HMI de pantalla táctil)
parámetros técnicos
| Requisitos de material (bobina) | Tolerancia de anchura | ±0,1 mm |
| Altura de la rebaba | ≤ 0,03 mm | |
| Camber (Arco) | ≤ 0,1 mm por 1000 mm (unidireccional) | |
| Ondulación | ≤ 15 mm en cualquier tramo de 1000 mm (altura de ola ≤ 15 mm) | |
| Capacidad de procesamiento | Material Grosor | 0,18 - 0,35 mm |
| Ancho de laminación | 40 - 400 mm | |
| Longitud de laminación | 400 - 2500 mm | |
| Diámetro del orificio de perforación | Ø10 - Ø24 mm | |
| Posición del orificio | Ajustable bidireccionalmente a lo largo de la línea central | |
| Desplazamiento de la muesca en V (desde el centro) | ±30 mm | |
| Precisión de procesamiento | Tolerancia de longitud | ±0,2 mm por metro |
| Tolerancia angular | ±0.1° | |
| Fresa de cizalla | ≤ 0,02 mm (Vida útil de la herramienta: aprox. 500.000 golpes por afilado) | |
| Perforadora | ≤ 0,02 mm (Vida útil de la herramienta: 200.000 - 300.000 golpes por afilado) | |
| Velocidad de producción | Hasta 60 laminaciones por minuto | |
| Potencia total instalada | Aproximadamente 24 kW | |
| Consumo de aire comprimido | 1,5 m³/min a ≥ 0,6 MPa | |
| Fuente de alimentación | Tensión | 380V AC (±10%) |
| Frecuencia | 50Hz (±2%) | |
| Entorno operativo | Temperatura ≤ 45°C; Humedad relativa ≤ 85% (sin condensación). | |
| Lado de funcionamiento primario | Lado izquierdo (en la dirección del flujo de material) | |
PREGUNTAS FRECUENTES
El equipo está diseñado principalmente para la fabricación de barras colectoras de cobre y aluminio, especialmente adecuado para barras colectoras rectangulares estándar. La anchura, el grosor y la longitud de procesamiento pueden configurarse o personalizarse según los requisitos específicos del cliente, garantizando un funcionamiento estable a largo plazo sin sobrecarga.
La configuración estándar suele incluir estaciones de punzonado, cizallado y plegado, lo que permite un procesamiento continuo en varias fases. Este diseño de estaciones múltiples reduce eficazmente el tiempo de paso de la barra colectora entre las distintas máquinas, mejorando así la eficacia global del procesamiento.
El equipo cuenta con una estructura integral de alta rigidez y un sistema hidráulico estable, combinados con una tecnología de posicionamiento precisa para garantizar posiciones de orificios, longitudes y ángulos de plegado uniformes, lo que lo hace ideal para la producción continua por lotes.
El sistema admite configuraciones personalizadas que incluyen capacidad de tonelaje, especificaciones de barras colectoras, tensión de alimentación, modos de control, configuraciones de moldes y niveles de automatización, lo que garantiza una alineación perfecta con los requisitos de producción reales de los clientes.
La lógica de funcionamiento es clara y el sistema de control es fácil de usar. Los empleados ordinarios pueden operar de forma independiente tras una breve formación, lo que reduce la dependencia de trabajadores altamente cualificados.
El equipo está diseñado para un funcionamiento industrial continuo. Con un funcionamiento y mantenimiento adecuados, mantiene un rendimiento estable en condiciones de alta intensidad.
El mantenimiento rutinario consiste principalmente en inspecciones básicas y revisiones periódicas de baja complejidad. Proporcionamos orientación detallada sobre el mantenimiento para ayudar a prolongar la vida útil de sus equipos.
Proporcionamos asistencia técnica remota, tutoriales en vídeo, formación práctica y asistencia con piezas de repuesto, que abarcan operaciones básicas, montaje y desmontaje de moldes, mantenimiento rutinario y solución de problemas (incluida la gestión de alarmas y la resolución de fugas hidráulicas) para garantizar un funcionamiento estable a largo plazo de su equipo.
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